并且没有任何工程师猝死！

设计冻结了，虽然推迟了3个月，后面批产准备阶段接着继续加班！

整个开发周期中的技术工作都是围绕着认可（homologation）进行的。

项目要sop，必须每个零件都达到质量标准，每个软件都得到认可。

软件通过检查或主观评价获得认可，零件则要通过试验才能得到认可。

批产准备阶段就是认可的最后一步，制造实验车辆并完成各种实验。

一方面车间要优化自制钣金件的质量，一方面督促供应商按时提供零件。

当供应商送来了新鲜出炉的车轮，你拿着就想往车上装，却被人一把拉住：请先认可！

这时候你懵了，国外不是认可过了吗？

事实是，国产化的零件国外已经认可过，但有可能国内供应商的质量管理体系较差，有可能国内外原材料不是完全一样，出来的零件强度就偏低。

即使是国内认可过的供应商，由于模具寿命到期，重新开了一套一模一样的模具也是需要重新认可的，因为说不定新做的模具哪里就有瑕疵呢。

这样一来，你就有了多少需要认可的零件呢？”

陈静芝同学举手回答：“应该是有了四五百个需要认可的零件。”

板寸儿童老师满意地点点头道：

“嗯！回答不错！

那就开始准备认可吧。

要认可就要有标准，上市的最低要求是达到国标，但国标有两个问题：

只在这个国家有效；

范围并不涵盖所有零件。

因此，企业也会有自己的标准。

特别是跨国车企，为了发展海外市场，需要考虑不同的国家标准。

一般来说，企业标准会比国家标准更加严格。

这些标准中规定了以什么样的条件做什么样的试验，做完后要达到一定的要求才能得到零件工程认可。

认可试验分为台架实验和整车实验。

台架试验模拟最恶劣的天气、最高强度的使用。

整车试验是用新零件制造出试验车，然后进行耐久路试、三高路试、坏路路试等等。

试验标准清楚了，供应商陆续送来了一些新零件，离预批量开始时间越来越近，但还是有几个零件没送过来，那么拿其他的先随便拼凑一下算了。

大灯一直发不出货。为什么呢？

支支吾吾问了半天，供应商才说，原来是进口的模具手续出了问题，卡在海关。

那车子也得造啊，直接把供应商领导叫来骂一顿，让他们回去重新开个小批量模具临时使用。

原节点后的两周，供应商终于送来了几个歪瓜裂枣的大灯，赶紧装车用。

零件准备就绪，终于，车间预批量造车开始。